ステンレス鋼の仕上げ

ステンレス鋼にはいくつかの一般的な仕上げがあります。 これらの一般的な仕上げが何であるか、そしてそれがなぜ重要なのかを知ることが重要です。 研磨技術における最近の革新により、プロセスのステップが削減され、求められる表面の輝きなど、望ましい仕上げを実現できるようになりました。

ステンレス鋼は加工が難しい場合がありますが、完成した製品は、すべての作業に価値がある最高級の外観を提供します。 サンディングシーケンスでの砥粒を細かくすると、以前のスクラッチパターンが除去され、仕上げが向上することは広く理解されていますが、望ましい仕上げを達成するために多くのグリットシーケンスを使用する場合に必要な全体的な手順に関しては、多くの注意すべき点があります。

ステンレス鋼にはいくつかの一般的な仕上げがあります。 これらの一般的な仕上げが何であるか、そしてそれがなぜ重要なのかを知ることが重要です。 研磨技術における最近の革新により、プロセスのステップが削減され、求められる表面の輝きなど、望ましい仕上げを実現できるようになりました。

北米特殊鋼工業 (SSINA) は、業界標準と、さまざまな仕上げ番号が製品に使用される場所を示しています。

No.1フィニッシュ。この仕上げは、圧延前に加熱したステンレス鋼を圧延（熱間圧延）することによって製造されます。 仕上げはほとんど必要ないため、粗仕上げとみなされます。 ナンバー 1 の一般的な製品としては、エア ヒーター、アニーリング ボックス、ボイラー バッフル、さまざまな炉部品、ガス タービンなどが挙げられます。

No.2Bフィニッシュ。この明るい冷間圧延仕上げは曇った鏡に似ており、仕上げ手順は必要ありません。 No. 2B 仕上げの部品には、一般的な耐熱皿、化学プラントの機器、食器、製紙工場の機器、配管器具などがあります。

また、No. 2 カテゴリーには No. 2D 仕上げも含まれます。 この仕上げは均一で鈍いシルバーグレーで、一般に工場仕上げで使用される冷間圧延の最小限の仕上げプロセスによって厚さを薄くした薄いコイルに適用されます。 熱処理後にクロムを除去するために酸洗いまたはスケール除去が必要です。 酸洗いは、この仕上げの最終製造ステップとなる場合があります。 No.2D 仕上げは、優れた塗料密着性を提供するため、塗装仕上げが必要な場合の下地として推奨されます。

3位フィニッシュ短く、比較的粗い、平行な研磨ラインが特徴です。 これは、徐々に細かい研磨材を使用して機械的に研磨するか、機械的摩耗の外観をシミュレートして表面にパターンを押し付ける特別なロールにコイルを通すことによって得られます。 適度に反射する仕上がりです。

機械的に研磨する場合、通常は最初に 50 または 80 グリットの研磨剤が使用され、最終仕上げは通常 100 または 120 グリットの研磨剤で行われます。 表面粗さは、典型的には４０マイクロインチ以下の平均粗さ（Ｒａ）を有する。 製造業者が溶接部のブレンディングやその他の再仕上げを行う必要がある場合、結果として得られる研磨ラインは通常、製造業者やロール研磨会社が研磨した製品よりも長くなります。 No. 3 仕上げは、醸造設備、食品加工設備、厨房設備、科学機器でよく見られます。

4位フィニッシュ最も一般的で、家電製品や食品業界で使用されています。 外観は、コイルの長さに沿って均一に伸びる短い平行な研磨ラインが特徴です。 3号仕上げを徐々に細かい砥粒で機械研磨して得られます。 用途の要件に応じて、最終仕上げは 120 から 320 グリットの間になります。 グリット数が高いほど、研磨ラインがより細かくなり、仕上げの反射性が高くなります。

表面粗さは通常 Ra 25 μインチです。 以下。 この仕上げは、レストランや厨房機器、店頭、食品加工や乳製品の機器に広く使用されています。 No. 3 仕上げと同様に、オペレーターが溶接部をブレンドしたり、その他の再仕上げを行う必要がある場合、結果として得られる研磨ラインは、通常、メーカーやロール研磨会社が研磨した製品の研磨ラインよりも長くなります。 No. 4 仕上げが見られるその他の領域には、高速道路のタンク トレーラー、病院の表面と設備、計器盤または制御パネル、噴水などがあります。

No. 3 仕上げは、短く、比較的粗い、平行な研磨ラインが特徴です。 これは、徐々に細かい研磨材を使用して機械的に研磨するか、機械的摩耗の外観をシミュレートして表面にパターンを押し付ける特別なロールにコイルを通すことによって得られます。 適度に反射する仕上がりです。

7位フィニッシュ反射率が高く、鏡のような外観を持ちます。 320 グリットに研磨されバフ掛けされた No.7 仕上げは、通常、コラム カバー、装飾トリム、および壁パネルに使用されます。

これらの表面仕上げを実現するために使用される研磨剤は大幅な進歩を遂げており、製造業者が安全、迅速、コスト効率よくより多くの部品を製造できるようになりました。 新しいミネラル、より強力な繊維、汚れに強い樹脂システムが仕上げプロセスの最適化に役立ちます。

これらの研磨剤は、高速な切断と長寿命を実現し、作業を完了するために必要な手順の数を減らすことができます。 たとえば、セラミック粒子を含むフラップディスクは、ゆっくりとした速度で微小破壊を起こし、その寿命を延ばし、一貫した仕上がりを提供します。

また、骨材研磨材と同様のテクノロジーにより、粒子が結合して切断が速くなり、より良い仕上がりが得られます。 作業に必要な手順と研磨材の在庫が少なくなり、ほとんどのオペレーターが効率の向上とコスト削減を実感しています。

Michael Radaelli は、Norton|Saint-Gobain Abrasives の製品マネージャーです。1 New Bond St.、Worcester、MA 01606、508-795-5000、[email protected]、www.nortonabrasives.com。

挑戦的なステンレス部品

ある製造業者は、ステンレス鋼部品のコーナーと半径を仕上げるという課題に挑戦しました。 届きにくい溶接領域と成形領域をブレンドするには、研削砥石、いくつかのグリットの四角いパッド、および一体化された砥石が必要な 5 段階のプロセスがありました。

まず、オペレーターが砥石を使用して、これらのステンレス鋼部品に深い傷を付けました。 通常、研削砥石は硬くて許容度が低いため、最初はオペレータが不利になります。 研削ステップには時間がかかり、依然として傷が残っており、異なる砥粒でさらに 3 つのパッド仕上げステップを行って除去する必要がありました。 このステップに続いて、一体化ホイールを使用して、望ましい表面仕上げを達成しました。

砥石をセラミックベースのフラップ砥石に変更することで、オペレーターはステップ 1 で仕上げを行うことができました。 第 2 ステップと同じグリットシーケンスを維持しながら、オペレーターはスクエアパッドをフラップホイールに交換し、タイムと仕上がりが向上しました。

80 グリットの正方形パッドを取り外し、凝集粒子を備えた不織布の凹みセンターホイールと交換し、続いて 220 グリットの不織布の凹みセンターホイールを使用すると、オペレーターは必要な輝きと全体的な仕上げを作り出すことができ、最後のステップが不要になりました。独自のプロセス（統一ホイールを使用してステップを終了）。

フラップホイールと不織布技術の改良により、ステップ数が 5 つから 4 つに減り、仕上げ時間が 40% 短縮され、労働力と製品コストが節約されました。

これらの表面仕上げを実現するために使用される研磨剤は大幅な進歩を遂げており、製造業者が安全、迅速、コスト効率よくより多くの部品を製造できるようになりました。