チューブの切断または研削時の研磨性能を最大化します。

角チューブを切断する場合、コーナーから入ることで切断能力を最大限に発揮します。

パイプとチューブという用語は、同じ意味で使用されることがよくありますが、その製造方法、サイズ、使用方法には違いがあります。 定義上、パイプは気体や液体の輸送と配送に使用されるため、ID は重要な寸法です。 内径に加えて、パイプのサイズはスケジュールによって決定されます。これは壁の厚さを指し、圧力定格に関連します。 サイズに関係なく、パイプは常に丸いです。

チューブはさまざまな形状とサイズでご利用いただけます。 チューブは機械的、構造的、装飾的な用途に使用されるため、強度に対応する壁の厚さと同様に外径も重要です。

他の切断および研削アプリケーションと同様に、チューブの使用には独自の一連の課題があるため、最高のパフォーマンスを達成するにはいくつかのベスト プラクティスを実装することが不可欠です。 壁の厚さ、形状、材質はすべて、作業に適した研磨材を選択し、その性能を最適化する際に考慮すべき重要な要素です。

通常、チューブは通常わずか数インチの小さな直径を使用して調達および製造されますが、数フィートのパイプ直径も珍しくありません。 チューブは通常外径が小さいため、パイプよりも研磨ホイールを使用して切断する方が効率的でコスト効率が高くなります。 研磨剤は、さまざまな研削、混合、仕上げ用途にも一般的に使用されます。

チューブを切断したり研削したりするときに最初に問うべき質問は、「何を達成しようとしているのか?」ということです。 材料の硬度と厚さに最適な研磨製品を選択することが、性能と製品寿命を最適化する鍵となります。

研磨剤は熱を発生するため、全体的な仕上がりや仕上がりに影響を与える可能性があります。 薄肉チューブを使用する場合は、熱と攻撃性を最小限に抑えるために、粗くない研磨材を検討してください。 この場合、ハードボンド砥石ではなく、60 または 80 グリットのフラップ ディスクまたはコーティングされた研磨材が良い選択肢となります。 たとえば、フラップ ディスクは制御が容易で、材料を過剰に除去してチューブの完全性を損なうリスクを軽減します。

硬い材料を切断したり研削したりする場合は、より柔らかい製品を検討してください。したがって、オペレータの使用に適しています。 硬い素材の上で硬いホイールを走行させると、ホイールがビビリ音を立てたり飛び跳ねたりする可能性があり、コントロールがより難しくなり、ホイールの性能が制限されます。 代わりに、より柔らかいボンドを備えた切断ホイールにより、より硬い材料をより速く滑らかに切断できます。

もう 1 つの考慮事項は、製品のサイズです。 直径 11⁄4 インチまたは 2 インチより大きいチューブを切断する場合、41⁄2 インチのチューブが必要です。 カッティングホイールでも十分機能しますが、6 インチにアップグレードしてください。 カッティングホイールの方が良い選択です。 より大きな直径のチューブにさらに大きな直径のホイールを使用すると、切り替え時のダウンタイムが短縮され、製品寿命が最大化され、運用コストが削減されます。

意図されていない用途で間違った製品を無理に使用しようとするのではなく、研磨製品がどのような目的で設計されているか、またある製品を別の製品よりも選択することの潜在的な利点を理解することが重要です。

チューブは一般に壁が薄いため、コーティングされた研磨材は一般に硬い砥石よりもチューブを研削するのに効果的です。 次の 3 つの製品タイプは、チューブ研削用途で一般的に使用されます。

より低く浅い角度で研削すると砥石の寿命は延びますが、切削速度は低下します。 逆に、より急な角度で研削すると、切断ははるかに速くなりますが、砥石の摩耗が早くなります。

フラップ ホイールは、コーティングの除去、バリの除去、面取りの追加、または最終仕上げを行うために使用できます。 これらのホイールは制御が簡単で、一般的にフラップ ディスクより攻撃的ではなく、90 度のエッジで使用されます。 ただし、材料の壁厚が薄すぎると、鋭利なエッジが形成され、フラップ ホイールの研磨フラップが損傷する可能性があります。

フラップ ディスクはフラップ ホイールよりも攻撃的で、さまざまなサイズ、グリット、プロファイルのオプションが用意されています。 研削と仕上げを 1 つのステップで行うため、時間とコストを節約できます。

樹脂ファイバーディスクは研削に対して非常に強力であり、フラップディスクよりも安価です。 ただし、耐久性が低く、より頻繁に交換する必要があります。 ディスクは、ソフト、ミディアム、ハードのバッキング パッドと組み合わされており、オペレーターが最高のパフォーマンスを得るために特定の部品や用途にディスクを適合させることができます。

パフォーマンスに大きな影響を与える可能性があるもう 1 つの考慮事項は、プロファイルまたは形状です。 たとえば、切断ホイールはタイプ 1 およびタイプ 27 のプロファイルで使用できます。 タイプ 27 ホイールは中央がくぼんでおり、チューブの切断には使用できますが、一般に、押出成形または半径加工材料に対して最も効率的な選択肢ではありません。 中央がくぼんでいると有効切削面が減少し、潜在的な干渉点が生じます。

タイプ 1 ホイールは平坦なプロファイルを持ち、一般にチューブ用途での切断に効果的です。 多用途性、耐久性、最大の切断面を提供し、全体の寿命を延ばすことができます。

いくつかの主要なベスト プラクティスに従うと、チューブの切断および研削時のパフォーマンスを最適化することができます。

適切な圧力を使用する 。 あまり強く押し付けずに研磨剤が機能するようにすることで、製品の寿命を延ばし、性能を最適化することができます。 工具に過度の圧力をかけると、研磨剤の切れ味が早くなり、熱、摩擦、応力の増加により製品が故障する可能性があります。 また、結合のリスクも増加し、潜在的な安全上の問題となります。 オペレーターが作業を完了するためにさらに圧力をかける必要があると感じた場合、その作業に間違った製品が使用されている可能性があります。 切断の際は、軽い圧力をかけて、一貫した揺り動かしをしながら切断してください。 これにより、摩擦が最小限に抑えられ、ホイールが材料を通って引っ張られるようになります。

アプローチの角度に注意してください 。 切断ホイールは、ワークピースに対して 90 度の角度で使用できるように設計されています。 その方向から外れすぎると、摩擦や熱の蓄積が発生し、ホイールの故障の原因となる可能性があります。

砥石はアプローチ角度に多様性をもたらします。 より低く浅い角度で研削すると砥石の寿命は延びますが、切削速度は低下します。 逆に、より急な角度で研削すると、切断ははるかに速くなりますが、砥石の摩耗が早くなります。 フラップ ディスクを選択する場合、最大限のパフォーマンスを得るには、フラップの幅全体がワークピースに接触できるようにすることが重要です。 より軽い圧力のブレンドや仕上げ用途にタイプ 27 フラップ ディスクを使用する場合は、低い研削角度 (5 ～ 10 度) をお勧めします。 ただし、15 ～ 25 度のより急な角度は、ストックの除去と攻撃に適しています。 このような用途には、タイプ 29 の角度付きフラップ ディスクがより良い選択です。

安全を最優先に 。 切断工具や研削工具に関係なく、オペレータの怪我のリスクを軽減するために、常にツールガードを使用してください。 最高の切断砥石の性能を得るには、砥石が回転し、工作物から離れるのではなく、工作物に引き込まれることが重要です。

用途に望ましい結果を知り、研磨製品が材料に提供できる性能レベルを理解することは、切断および研削製品を最大限に活用するための重要なステップです。 研磨材を基材の厚みや硬さに合わせて適切に使用し、設計どおりに使用することで性能が大幅に向上します。

Rick Hopkins は、Weiler Abrasives の金属製造部門のシニア プロダクト マネージャーです。住所は 1 Weiler Drive, Cresco, PA 18326, 800-835-9999、www.weilerabrasives.com です。

切断性能を最大限に高めるには、チューブを適切にクランプし、切断線をクランプ ポイントにできるだけ近づけて配置し、振動、びびり、結合の危険性を最小限に抑えます。