バイオプロセス配管用途における軌道溶接に関する考慮事項 - パート II

編集者注：Pharmaceutical Online は、Arc Machines の業界専門家 Barbara Henon によるバイオプロセス配管の軌道溶接に関する 4 部構成の記事を紹介できることを嬉しく思います。 この記事は、昨年末に ASME 会議でヘノン博士が行った講演をもとに編集されたものです。

製造技術の課題

耐食性の低下を防ぎます。 DI や WFI などの高度に精製された水は、ステンレス鋼にとって非常に強力な腐食剤です。 さらに、医薬品グレードの WFI は、無菌性を維持するために高温 (80°C) で循環されます。 製品にとって致命的となる生存微生物をサポートするのに十分な温度を下げることと、「紅」の生成を促進するのに十分な温度を上げることとの間には紙一重の境界線があります。 ルージュは、ステンレス鋼の配管システム部品の腐食によって生じる、さまざまな組成の茶色がかった膜です。 汚れと酸化鉄が主成分であると考えられますが、鉄、クロム、ニッケルもさまざまな形で存在する可能性があります。 他のシステムではその存在はかなり無害であるように見えますが、紅の存在は一部の製品にとって致命的であり、さらなる腐食を引き起こす可能性があります。

溶接は耐食性に悪影響を与える可能性があります。 熱による色合いは、溶接中に溶接部および HAZ に析出した酸化物質の結果であり、特に有害であり、製薬用水システムにおける赤みの形成に関与していると考えられています。 熱による色合いの原因となる酸化クロムの形成により、その下に腐食しやすいクロム欠乏層が残ります。 熱による色合いは、下にあるクロム欠乏層を含む表面から金属を除去し、耐食性を卑金属レベルに近いレベルまで回復させる酸洗いと研削によって除去できます。 ただし、酸洗いや研削は表面仕上げに悪影響を及ぼします。 硝酸またはキレート剤配合物による配管システムの不動態化は、配管システムが使用される前に、溶接や製造による悪影響を克服するために行われます。 オージェ電子分析により、キレート剤不動態化により、溶接部および熱影響部全体に生じる酸素、クロム、鉄、ニッケル、マンガンの分布における表面変化を溶接前の状態に戻すことができることが示されました。 ただし、不動態化は外側の表面層にのみ影響し、50 Å 以下には浸透しませんが、熱による色合いは表面の下 1000 Å 以上に広がる可能性があります。

したがって、未溶接の母材の耐食性に近い配管システムを設置するには、溶接や製造によって生じる損傷を不動態化によって本質的に回復できるレベルに抑えるように努めることが重要です。 これには、酸素含有量を最小限に抑えたパージ ガスを使用し、大気中の酸素や湿気による汚染なしに溶接継手の ID に供給することが必要になります。 耐食性の低下を防ぐには、溶接時の入熱を正確に制御し、過剰な熱を避けることも重要です。 繰り返し一貫した高品質の溶接を実現するための製造プロセスの制御、および汚染を防ぐための製造中のステンレス鋼チューブとコンポーネントの慎重な取り扱いは、腐食に耐え、長期間の生産的なサービスを提供する高品質の配管システムを実現するために不可欠な要件です。人生。

316Lステンレス鋼の溶接性

高純度バイオ医薬品ステンレス鋼配管システムに使用される材料は、過去 10 年間に耐食性の向上に向けて進化してきました。 1980 年以前に使用されていたほとんどのステンレス鋼は、比較的安価で、以前に使用されていた銅を改良した 304 ステンレス鋼でした。 実際、300 シリーズ ステンレス鋼は機械加工が比較的容易で、耐食性を過度に損なうことなく溶融溶接でき、特別な予熱や後熱処理は必要ありません。

最近では、高純度の配管用途で 316 ステンレスの使用が増加傾向にあります。 タイプ 316 はタイプ 304 と組成が似ていますが、両方に共通するクロムとニッケルの合金元素に加えて、316 には約 2% のモリブデンが含まれており、これにより 316 の耐食性が大幅に向上します。タイプ 304L および 316L は「L」グレードと呼ばれます。 、標準グレードよりも少ない炭素（0.08％と比較して0.035％）を使用して開発されました。 この炭素含有量の削減は、溶接の結果として発生する可能性のある炭化物の析出量を減らすことを目的としていました。 これは炭化クロムの形成であり、ベース金属のクロムの粒界が消耗し、腐食に対して脆弱になります。 「鋭敏化」と呼ばれる炭化クロムの形成は時間と温度に依存し、溶接が手作業で行われる場合にはさらに大きな問題でした。 私たちは、スーパーオーステナイト系ステンレス鋼 AL-6XN のオービタル溶接により、手作業で行われた同様の溶接よりも大幅に耐食性の高い溶接が得られることを実証しました。 これは、オービタル溶接ではアンペア数、脈動、時間を正確に制御できるため、手動溶接よりも入熱がはるかに低く、より均一になるためです。 オービタル溶接と 304 および 316 の「L」グレードの使用を組み合わせることにより、配管システムの腐食発生の要因となる炭化物の析出が事実上排除されました。

ステンレス鋼の熱間変化。 溶接パラメータやその他の要素はかなり厳しい公差に抑えることができますが、ステンレス鋼の異なる熱を溶接するために必要な入熱には依然としてばらつきがあります。 ヒート番号は、工場での特定のステンレス鋼溶解物に割り当てられるバッチ番号です。 各バッチの正確な化学組成は、バッチの識別番号またはヒート番号とともにミルテストレポート (MTR) に記録されます。 純鉄は 1538°C (2800°F) で溶けますが、合金金属は、存在する各合金または微量元素の種類と濃度に応じて、ある範囲の温度で溶けます。 ステンレス鋼の各元素の濃度がまったく同じであることはないため、溶接特性は熱ごとに多少異なります。

AOD チューブ (上) と EBR 材料 (下) で行われた 316L チューブの軌道溶接の SEM では、溶接ビードの滑らかさにかなりの違いがあることがわかります。

図: Valex Corp. 提供

単一の溶接プログラムは、同様の外径と肉厚のほとんどの加熱に機能しますが、一部の加熱では必要なアンペア数が少なくなり、一部の加熱では通常より多くのアンペア数が必要になります。 このため、潜在的な問題を回避するには、現場でさまざまな材料の熱を注意深く追跡し続ける必要があります。 通常、新しい加熱ではアンペア数をわずかに変更するだけで満足のいく溶接プログラムが得られます。

硫黄問題。 元素状硫黄は鉄鉱石に伴う不純物であり、製鋼プロセス中に大部分が除去されます。 AISI タイプ 304 および 316 ステンレス鋼の指定最大硫黄含有量は 0.030% です。 アルゴン酸素脱炭 (AOD) や、真空誘導溶解とそれに続く真空アーク再溶解 (VIM+VAR) などの二重真空溶解手法などの最新の鋼精錬プロセスの開発により、非常に特殊な鋼を製造することが可能になりました。それらの化学組成。 鋼の硫黄含有量が約 0.008% を下回ると、溶接溜まりの特性が変化することが注目されています。 これは、硫黄、および程度は低いですが他の元素が、液体溜まりの流動特性を決定する溶接溜まりの表面張力の温度係数に及ぼす影響に起因すると考えられています。

非常に低い硫黄濃度 (0.001% ～ 0.003%) では、中間レベルの硫黄を含む材料で行われた同様の溶接と比較して、溶け込み深さに関して溶接溜まりが非常に広くなります。 低硫黄ステンレス鋼管で行われた溶接は溶接ビードが広くなり、肉厚の管 (0.065 インチまたは 1.66 mm 以上) では、凹型溶接の傾向がより大きくなります。溶接電流が完全溶け込み溶接を生成するのに十分な場合は、屋外で使用します。 これにより、特に管壁が厚い場合、硫黄が非常に少ない材料の溶接が難しくなります。 304 または 316 ステンレス鋼の硫黄濃度が高くなると、溶接ビードの外観は流動性が低くなり、硫黄濃度が中間の材料に比べてやや粗くなる傾向があります。 したがって、溶接性に関しては、製薬品質チューブに関する ASTM A270 S2 に規定されているように、理想的な硫黄含有量は約 0.005% ～ 0.017% の範囲になります。

電解研磨されたステンレス鋼チューブのメーカーは、316 または 316L ステンレス鋼に含まれる硫黄が中間レベルであっても、滑らかでピットのない内面を求める半導体およびバイオ医薬品の顧客の要求を満たすのは困難であると指摘しています。 走査型電子顕微鏡を使用してチューブの表面仕上げの平滑性を検証することがますます一般的になっています。 母材金属中の硫黄は、非金属介在物または硫化マンガン (MnS) の「ストリンガー」を形成し、電解研磨中に除去され、0.25 ～ 1.0 ミクロンの範囲の空隙を残すことが示されています。

電解研磨チューブのメーカーとサプライヤーは、表面仕上げ要件を満たすために超低硫黄材料の使用に向けて市場を推進しています。 ただし、電解研磨されていないチューブでは、配管システムの不動態化中に異物が除去されるため、問題は電解研磨されたチューブに限定されません。 空隙は、滑らかな表面領域に優先的に穴を開けることが示されています。 このように、低硫黄の「クリーンな」材料を求める傾向にはいくつかの正当な理由があります。

円弧の偏向。 ステンレス鋼の溶接性の向上に加えて、硫黄の存在により、機械加工性も向上します。 したがって、製造業者や製造業者は、指定された硫黄範囲の上限にある材料を選択する傾向があります。 硫黄濃度が非常に低いチューブを、硫黄含有量の高い継手、バルブ、またはその他のチューブに溶接すると、アークが硫黄含有量の低いチューブに向かって偏向するため、溶接の問題が発生します。 アークの偏向が発生すると、硫黄濃度が高い側に比べて硫黄濃度が低い側で溶け込みが深くなります。これは、硫黄濃度が一致したチューブを溶接する場合に起こる現象の逆です。 極端な場合には、溶接ビードが低硫黄材料を完全に貫通し、溶接継手の内側が完全に溶けていない状態になることがあります (Fihey および Simeneau、1982)。 継手の硫黄含有量をチューブの硫黄含有量と一致させる試みとして、ペンシルベニア州にある Car-penter Technology Corporation の Carpenter Steel Division は、低硫黄 (最大 0.005%) 316 バーストック (タイプ 316L-SCQ) (VIM+VAR) を導入しました。 ) 低硫黄チューブに溶接する予定の継手やその他のコンポーネントの製造用。 硫黄分が非常に少ない材料を 2 つの熱で互いに溶接する方が、硫黄分が非常に少ない材料をより高い材料に溶接するよりもはるかに簡単です。

低硫黄チューブの使用への移行は、主に、滑らかな電解研磨されたチューブ内表面を実現する必要性によって推進されています。 表面仕上げと電解研磨性は半導体産業とバイオテクノロジー/製薬産業の両方にとって重要ですが、半導体産業向けの仕様を作成している SEMI は、最適な表面を得るには、プロセスガスライン用の 316L チューブの硫黄の上限を 0.004% にする必要があると規定しています。仕上げる。 一方、ASTM は、硫黄を 0.005 ～ 0.017% の範囲に制限する医薬品グレードのチューブを含めることにより、ASTM 270 仕様を修正しました。 これにより、硫黄の含有量が低い場合よりも溶接の困難が少なくなるはずです。 ただし、この限られた範囲内であっても、低硫黄のチューブを高硫黄のチューブまたはフィッティングに溶接するときにアーク偏向が発生する可能性があることに注意する必要があり、設置者は材料の熱を注意深く追跡し、溶接を行う前に熱間での溶接適合性を確認する必要があります。生産溶接。

その他の微量元素。 硫黄、酸素、アルミニウム、シリコン、マンガンなどの微量元素が浸透に影響を与えることがわかっています。 母材金属中に酸化物介在物として存在する微量のアルミニウム、シリコン、カルシウム、チタン、クロムは、溶接中のスラグの形成に関係しています。

さまざまな元素の影響は累積されるため、酸素の存在によって低硫黄の影響の一部が相殺される可能性があります。 硫黄の浸透に対するプラスの効果は、高レベルのアルミニウムによって相殺される可能性があります。 マンガンは溶接温度で揮発し、溶接 HAZ に堆積します。 これらのマンガンの堆積は、耐食性の低下に関与していると考えられています。 (コーエン、1997 年を参照)。 半導体業界は現在、この耐食性の低下を防ぐために、低マンガン、さらには超低マンガン 316L 材料を実験しています。

スラグの形成。 ステンレス鋼の一部の加熱では、溶接ビードに沿ってスラグ島が現れることがあります。 これは本質的に材料の問題ですが、溶接パラメータを変更することで状態を最小限に抑えられる場合や、アルゴンと水素の混合ガスを変更することで溶接が改善される場合があります。 ポラードは、ベースメタル中のアルミニウムとシリコンの比率がスラグの形成に影響を与えることを発見しました。 望ましくないパッチ型スラグの形成を防ぐために、同氏はシリコン含有量が 0.5% の場合、アルミニウム含有量を 0.010% に保つことを推奨しました。 ただし、アルミニウム/シリコン比がこのレベルを超えると、パッチ型ではなく球状のスラグが形成される可能性があります。 このタイプのスラグは電解研磨後にピットを残す可能性があり、高純度用途には受け入れられません。 溶接外径上に形成されるスラグ アイランドは、ID 溶接ビードの不均一な溶け込みをもたらし、溶け込み不足を引き起こす可能性があります。 内径溶接ビード上に形成されるスラグ島は腐食を受けやすい場合があります。

フュージョンチューブの溶接技術

脈動を伴うシングルパス溶接。 標準的な自動軌道管溶接は、パルス電流と連続一定速度回転によるシングルパス溶接です。 この技術は、外径 1/8 インチから約 7 インチ、壁厚 0.083 インチ以下のチューブに適しています。 時間を決めてプレパージした後、アークが発生します。 管壁の貫通は、アークが存在する時間遅延中に達成されますが、回転は起こりません。 この回転遅延の後、溶接の最後のレベルで溶接が溶接の最初の部分に結合または重なるまで、電極は溶接継手の周りを回転します。 タイインが完了すると、電流はタイミングを合わせた下降勾配で徐々に減少します。

ステップ モード (「シンクロ」溶接)。 一般に肉厚が 0.083 インチを超える、より肉厚の材料の溶融溶接の場合、溶融溶接電源をシンクロ モードまたはステップ モードで使用できます。 シンクロ モードまたはステップ モードでは、溶接電流の脈動が移動と同期するため、最大の溶け込みを達成するためにロータは高電流パルス中は静止し、低電流パルス中には移動します。 シンクロ技術では、従来の溶接のパルス時間が 10 分の 1 秒または 100 分の 1 秒であるのに比べ、0.5 ～ 1.5 秒程度のはるかに長いパルス時間を使用します。 この技術は、壁厚が 0.154 インチのスケジュール 40 までの約 2 インチ、またはスケジュール 5 の 6 インチまでの薄肉パイプの溶接に効果的です。ステップ技術により、溶接ビードが広くなり、溶接が容易になり、溶接が容易になります。チューブと継手の間に寸法公差の違い、多少の位置ずれ、または材料の熱の不適合性がある場合に、継手などの不規則な部品をチューブに溶接する場合。 このタイプの溶接は従来の溶接に比べてアーク時間が約 2 倍かかり、溶接ビードが幅広でやや粗いため、超高純度 (UHP) 用途にはあまり適していません。

溶接パラメータ/溶接スケジュール

プログラム可能な変数。 現在の世代の溶接電源はマイクロプロセッサベースで、パージ時間、溶接電流、溶接電流など、溶接する管の特定の直径 (OD) と肉厚に対する溶接パラメータの数値を指定するプログラムを保存しています。移動速度 (RPM)、レベルの数と各レベルの時間、脈動時間、ダウンスロープ時間など。フィラー ワイヤを追加した軌道パイプ溶接の場合、プログラム パラメータにはワイヤ送り速度、トーチの振動振幅と滞留時間、AVC (アーク) が含まれます。一定のアークギャップを提供するための電圧制御）、およびアップスロープ。 溶融溶接を行うには、適切な電極とチューブ クランプ インサートを取り付けた溶接ヘッドをチューブに取り付け、溶接スケジュールまたはプログラムを電源メモリから呼び出します。 ボタンまたはメンブレン パネル キーを押すことによって溶接シーケンスが開始され、オペレータの介入なしで溶接が進行します。

プログラム不可能な変数。 一貫して良好な溶接品質を得るには、溶接パラメータを注意深く制御する必要があります。 これは、溶接電源と、特定のサイズのチューブまたはパイプを溶接するための溶接パラメータで構成される電源に入力される一連の命令である溶接プログラムの精度によって実現されます。 また、溶接の許容基準と、溶接が合意された基準を満たしていることを確認するための溶接検査および QC のためのシステムを指定する、一連の溶接基準が有効である必要があります。 ただし、溶接パラメータ以外の特定の要素や手順も慎重に制御する必要があります。 これらの要因には、適切な最終準備装置の使用、適切な洗浄と取り扱い方法、溶接されるチューブまたはその他のコンポーネントの適切な寸法公差、一貫したタングステンの種類と寸法、高度に精製された不活性ガス、および材料の変化に対する細心の注意が含まれます。 -テリアルヒート。

溶接用のチューブ端の準備要件は、手動溶接よりもオービタル溶接の方がはるかに重要です。 オービタルチューブ溶接の溶接継手は、通常、角突合せ継手です。 オービタル溶接で期待される再現性を達成するには、正確で一貫した機械加工による端部の準備が必要です。 溶接電流は肉厚に基づいているため、端部は外径または内径 (外径または内径) にバリや面取りがなく、肉厚の違いが生じることなく直角にする必要があります。

四角形の突き合わせジョイントの 2 つの端の間に目に見える隙間がないように、チューブの端は溶接ヘッド内で互いに適合する必要があります。 小さなギャップでも溶接継手を完成させることは可能ですが、溶接の品質に悪影響を及ぼす可能性があります。 ギャップが大きいほど、問題が発生する可能性が高くなります。 取り付けが不十分だと、溶接が完全に失敗する可能性があります。 同じ操作でチューブの切断とチューブ端の面合わせを行う、George Fischer などのチューブソー、または Protem や Wachs などのポータブル端作成旋盤は、一般的に、次の用途に適した滑らかな機械加工端を作成するために使用されます。オービタル溶接。 チョップソー、弓のこ、バンドソー、チューブカッターはこの目的には適していません。

溶接を行うために電源に入力される溶接パラメータに加えて、溶接に大きな影響を与える可能性がある、実際の溶接プログラムの一部ではない他の変数があります。 これらには、タングステンの種類と寸法、アークの保護と溶接継手の内部のパージに使用されるガスの種類と純度、パージに使用されるガスの流量、使用される溶接ヘッドと電源の種類、継手の構成、およびその他の関連情報。 これらを「プログラム不可」変数と呼び、溶接スケジュール シートに記録します。 たとえば、ガスの種類は、溶接手順をボイラーおよび圧力容器規定の ASME セクション IX に準拠させるために行われる溶接手順仕様 (WPS) にとって重要な変数であると考えられています。 ガスの種類や混合ガスの割合を変更したり、ID パージを省略したりするには、溶接手順を再認定する必要があります。

溶接ガス。 ステンレス鋼は、室温では大気中の酸素による酸化に耐性があります。 融点（純鉄の場合は 1530°C または 2800°F）まで加熱すると、非常に酸化されやすくなります。 不活性アルゴン ガスは、シールド ガスとして、また軌道 GTAW プロセスで内部溶接接合部をパージするために最も一般的に使用されます。 酸素と水分に関するガスの純度によって、溶接後に溶接部またはその付近に現れる酸化による変色の量が決まります。 パージガスが最高品質でない場合、またはパージシステムに完全に漏れがなく、微量の空気がパージシステムに漏れている場合、酸化は薄茶色、または淡い青色になることがあります。 もちろん、パージを行わないと、一般に「シュガーリング」と呼ばれる黒い表面がざらざらした状態になります。 シリンダーで供給される溶接グレードのアルゴンの純度は供給業者によって異なりますが 99.996 ～ 99.997% で、酸素およびその他の不純物 (H2O、O2、CO2、炭化水素などが含まれます) は 5 ～ 7 ppm 含まれており、合計で 40 ppm になります。最大値。 シリンダー内の高純度アルゴンまたはデュワー瓶内の液体アルゴンは、純度 99.999%、または合計 10 ppm の不純物と最大 2 ppm の酸素を含む可能性があります。 注: Nanochem や Gatekeeper などのガス精製器をパージ中に使用すると、汚染物質レベルを 10 億分の 1 (ppb) の低い範囲まで下げることができます。

混合ガス。 75% ヘリウム/25% アルゴン、95% アルゴン/5% 水素などの混合ガスは、特殊な用途のシールド ガスとして使用できます。 これらの混合物はどちらも、アルゴンと同じプログラム設定で行う場合よりも高温の溶接を生成します。 ヘリウム混合物は、炭素鋼の溶融溶接で最大の溶け込みを達成するのに特に役立ちます。 半導体業界のコンサルタントは、UHP アプリケーションのシールド ガスとしてアルゴン/水素混合物の使用を推進しました。 水素混合物にはいくつかの利点がありますが、いくつかの重大な欠点もあります。 利点は、可能な限り滑らかな内面を備えた UHP ガス供給システムを実現するために望ましい、より湿った水たまりとより滑らかな溶接表面が生成されることです。 水素の存在により還元雰囲気が得られるため、ガス混合物中に微量の酸素が存在すると、純粋なアルゴン中の同様の酸素濃度よりも変色が少なく、溶接部がよりきれいに見えます。 この効果は約 5% の水素で最適になります。 95/5% のアルゴン/水素混合物は、内側の溶接ビードの外観を改善するための ID パージとして使用されることがあります。

シールドガスとして水素混合物を使用した場合の溶接ビードは、ステンレス鋼の硫黄含有量が非常に低い場合を除いてより狭くなり、混合されていないアルゴンを使用した場合の同じアンペア数設定よりも溶接部でより多くの熱が発生します。 アルゴン/水素混合物の顕著な欠点は、純粋なアルゴンを使用した場合よりもアークの安定性が大幅に低く、アークのふらつきが大きくなり、溶融の欠如を引き起こす可能性があることです。 別の混合ガス源を使用すると、アークのワンダーが消える場合があり、汚染または混合不良が原因である可能性があります。 アークによって生成される熱量は水素濃度によって変化するため、再現性のある溶接を実現するには一定の濃度が不可欠であり、予混合されたボトル入りガスにはばらつきがあります。 もう 1 つの欠点は、水素混合物を使用するとタングステンの寿命が大幅に短くなるということです。 混合ガスによるタングステンの劣化の原因は特定されていませんが、アークストライクがより困難になり、わずか 1 ～ 2 回の溶接でタングステンの交換が必要になる可能性があることが報告されています。 アルゴン/水素混合物は炭素鋼やチタンの溶接には使用できません。

タングステンの長さと形状の重要性

TIGプロセスの大きな特徴は、電極が消耗しないことです。 タングステンは金属の中で最も高い融点（6098°F; 3370°C）を持ち、電子の放出に優れているため、非消耗電極に特に適しています。 その特性は、セリア、ランタナ、トリアなどの特定の希土類酸化物を 2% 添加することによって改善され、アーク ストライクとアークの安定性が向上します。 セリウム化タングステンは、特に軌道上 GTAW 用途では優れた特性を備えているため、純粋なタングステンが GTAW に使用されることはほとんどありません。 トリアタングステンは多少放射性があるため、以前よりも使用される頻度が減りました。

研磨仕上げを施した電極は、寸法がより均一になります。 一貫した均一な溶接結果には電極形状の一貫性が不可欠であるため、粗い仕上げや一貫性のない仕上げよりも滑らかな仕上げの方が常に好ましいです。 チップ (DCEN) から放出された電子は、タングステンチップから溶接部に熱を伝えます。 先端をより細くすると、電流密度を非常に高いレベルに維持できますが、タングステンの寿命が短くなる可能性があります。 オービタル溶接の場合、タングステンの形状と溶接部の再現性を確保するために、電極先端を機械研磨することが非常に重要です。 先端が鈍いため、溶接部から溶接部までタングステン上の同じ場所からアークが発生します。 先端の直径は、アークの形状と特定の電流での貫通量を制御します。 テーパー角度はアークの電流/電圧特性に影響を与えるため、指定して制御する必要があります。 既知の長さのタングステンを使用してアーク ギャップを設定できるため、タングステンの長さは重要です。 特定の電流値におけるアーク ギャップによって電圧が決まり、したがって溶接部に加えられる電力が決まります。

電極のサイズと先端の直径は、溶接アンペア数に基づいて選択されます。 電極またはその先端に対して電流が大きすぎると、先端から金属が失われる可能性がありますが、電流に対して大きすぎる先端直径の電極を使用すると、アークがふらつく可能性があります。 当社では、溶接継手の壁の厚さによって電極とチップの直径を指定し、実際には、0.093 インチの壁以下のものすべてに 0.0625 の直径を使用します。ただし、直径0.040インチの電極を使用して、小さな繊細な部品を溶接します。 溶接プロセスの再現性を確保するには、タングステンの種類と仕上げ、長さ、テーパー角度、直径、先端直径、およびアークギャップをすべて指定し、制御する必要があります。 チューブ溶接用途には、セリウム化タングステンが常に推奨されます。これは、このタイプが他のタイプよりも大幅に長い寿命を示し、優れたアーク点火特性を備えているためです。 セリウム化タングステンは非放射性です。

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I. バイオプロセス配管用途における軌道溶接に関する考慮事項

詳細については、Barbara Henon、技術出版物マネージャー、Arc Machines, Inc.、10280 Glenoaks Blvd.、Pacoima、CA 91331、電話: 818-896-9556 を参照してください。 ファックス: 818-890-3724。

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