チューブ曲げの 4 つの基本モード

4 つの曲げモードすべてを使用する管製造工場は、各用途に最適な技術を使用する最適な立場にあります。

編集者注: この記事は、TPJTV のエピソード「フリーフォーム、圧縮、ロータリー ドロー、ロール ベンディング」を編集したものです。

バランスの取れた、完全に機能するチューブ製造工場を作るには、チューブ曲げの 4 つの主要なモード (フリーフォーム、圧縮、回転絞り、ロール曲げ) と、どの機械テクノロジーがどの用途に最も適しているかを理解し、最適化に役立てる必要があります。オペレーション。

速度と経済性を考慮して、製造業者は圧縮曲げを使用することがよくあります。 この曲げモードは、曲げの真円度が重要ではない場合、およびチューブあたりの価格を最低価格にするために高出力が目的である場合に使用されます。

圧縮曲げは、家具業界、芝刈り機のハンドルの曲げ、発電機のフレームなどで多く使用されています。

速度に加えて、部品の内部にオイルが使用されていないこと、チューブの内部にマンドレルを使用していないため、曲げが少し真円になっていないことなどの利点があります。 オイルを使用しないため、その後の部品の洗浄が不要です。 多くの場合、部品の洗浄には曲げるのと同じくらいの時間がかかります。

家具、芝刈り機のハンドル、発電機のフレームは対称であることがよくありますが、圧縮ベンダーは対称部品に限定されません。 たとえば、90 度の曲げや 45 度の曲げを行うように設定できます。

チューブ直径の中心線半径は、曲がり部の直径の約 2 倍である必要があります。 たとえば、1 インチ。 チューブを曲げるには少なくとも 2 インチが必要です。 許容可能な曲げ品質を得るために中心線を調整します。

最も一般的な曲げモードの 1 つは回転絞り曲げです。 通常、チューブをチューブ直径の中心線半径の 3 ～ 4 倍曲げるのに使用されます。

このタイプの曲げには、圧縮曲げよりも多くの工具が必要です。 3 つの工具が必要です。 1 つ目は、曲げダイスが必要であることです。 指定された曲げまでチューブを成形します。 次に、クランプ ダイが常に必要です。 チューブを曲げているときにチューブを保持します。 第三に、圧力ダイが必要です。 曲げていると、その部分は自然に蹴り出そうとします。 このツールはチューブの背面に圧力を加え、チューブの曲げに追従してこれを防ぎます。

薄肉のチューブや半径が狭い場合は、他に 3 つの工具が必要になる場合があります。 チューブを曲げるときにチューブを丸く保つために、その内側にマンドレルが必要です。 曲げ半径とチューブの厚さによって、マンドレル内のボールの数が決まります。

圧縮曲げは、速度と経済性が重要であるが、チューブの真円度は重要ではない場合に、チューブを曲げるのによく使用されます。 主に家具市場で使用されています。

また、薄肉チューブを曲げるにはワイパーダイスが必要です。 チューブの波打ちを防ぎます。 通常、チューブを曲げると内側の半径に材料が集まり、その結果、端に大きな塊や波紋が生じます。 ワイパー ダイは、これらの波紋や塊を拭き取り、滑らかにして、金属を曲げ部から遠ざけます。

6 つ目の工具は、部品に複数の曲げを加えるときに使用するコレットです。 コレットはチューブの直径に合わせたサイズにする必要があります。 チューブが曲がっているときにそれを保持し、次にチューブを前方に押して次の曲がりに備えます。

ほとんどのロータリー ベンディング マシンは右利きまたは左利きの曲げに向けて設計されていますが、両方向に曲げられるように装備されているものもあります。

もう 1 つの曲げ機はロール ベンダーであり、アングル ベンダーとも呼ばれます。 このプロセスは、チューブやパイプの直径の 8 倍など、大きな半径で曲げる必要がある場合に使用されます。 12 インチをロールしたい場合は、 直径 11/2 インチでは半径以上。 チューブ、これがあなたが使うマシンです。 チャネルや角度をロールする場合にもよく使用されます。

この機械には、チューブやパイプを取り扱うための丸型ツールが装備されています。 道具を揃えるのにお金はかかりません。 ローラーが3つあれば十分です。 中央のロールの位置によって、チューブまたはパイプの半径が決まります。

最もユニークな曲げ機械の 1 つは、CNC フリーフォーム ベンダーです。 これにより、任意の半径で曲げることができ、曲げの間に直線が存在しなくなります。

チューブは、チューブのサイズに合わせて設計された工具を使用してセラミックリングに押し込まれます。 必要なツールはこれだけです。 チューブがセラミック リングの中を移動すると、コンピュータがセラミック リングの動きを制御してチューブを形成します。 それはとても簡単です。 注文から 2 日後には、工具代なしでマルチベンド部品を作成できます。

必要な工具が最小限であることに加えて、部品に接触するのはセラミック リングだけであるため、チューブにマーキングがほとんど発生しません。 跡のない部品が得られ、チューブ内にはオイルが使用されていないため、洗浄の必要がありません。

Paul Krickeberg は、Sharpe Products の社長兼 CEO です。住所 2550 S. 170th St., New Berlin, WI 53151、[email protected]、sharpeproducts.com です。

芸術と科学は両方とも成功した結果に貢献します。 金属チューブやパイプのカスタム曲げ作業を成功させるには、いくつかのヒントが役立ちます。 業界のベテランであっても、キャリアを始めたばかりであっても、これらのヒントは役立つリソースであることがわかります。

このフリーフォーム ベンディング マシンでは、3/4 インチのチューブは、半径が 3 倍 (21/4 インチ) であれば、曲げの間に直線がなくても曲げることができます。 圧縮曲げまたは回転曲げを使用すると、曲げの間に直線が必要になります。 このパーツには 4 つの異なる曲げがあり、それらの間に直線はありません。

一般に、達成可能な最も狭い中心線半径は、パイプまたはチューブの直径の 1 倍です。 可能な限り、チューブ直径の 1.5 倍以上の中心線半径を選択してください。 これにより人件費が節約されます。

チューブ＆パイプの曲げ中、半径やその他の要因に応じて、外側の半径の壁が最大 33% まで薄くなる可能性があります。 マンドレルなどの曲げツールを使用すると、この薄化を最小限に抑えることができます。 アプリケーションに高圧または高圧の流れが含まれる場合、これに留意することが重要です。 望ましい結果を達成するには、より厚い壁が必要になる場合があります。

通常、曲がりの間の直線部分は、半径に応じてチューブの直径の 2 ～ 3 倍でなければなりません。 (例外は、直線を必要としないフリーフォーム曲げの使用です。)

業界標準は依然として曲げ角度 ±1 度と考えられています。 より厳しい基準は±0.5度です。 アプリケーションで必要な場合は、レーザー制御スプリングバック技術を使用して、±-0.2 度までのより厳しい公差を実現できます。 通常、直線公差は ±0.062 インチ以上です。 楕円率の業界標準は 8% ～ 4% です。 これは、アプリケーションが必要に応じて改善できます。

部品図面には、パイプまたはチューブの仕様、材料の種類、中心線の半径、およびプロジェクトの範囲に関するその他の詳細が含まれていることが重要です。 利用可能な場合は、STEP ファイルまたは 3D モデルを図面と一緒にアップロードできます。